CAM الکترونیکی داخلی منحصر بفرد (E-CAM) در سرو موتور دلتا A2

فناوری‌های مرتبط با کنترل حرکت در سیستم‌های صنعتی روز به روز پیشرفته‌تر می‌شوند و سیستم‌های پیچیده‌تری برای مدیریت دقیق حرکات مکانیکی ارائه می‌دهند. یکی از این فناوری‌های پیشرفته، CAM الکترونیکی داخلی (E-CAM) است که به عنوان ابزاری قدرتمند در کنترل دقیق حرکات هماهنگ شده شناخته می‌شود. سیستم E-CAM امکان تعامل دقیق بین محورها و اجرای الگوریتم‌های پیچیده‌ای را فراهم می‌کند که قبلاً تنها با استفاده از مکانیزم‌های مکانیکی پیشرفته قابل دسترسی بودند. در این مقاله، به بررسی دقیق‌تر قابلیت‌های این فناوری در سروو دلتا سری A2خواهیم پرداخت و نقش آن را در بهبود عملکرد تجهیزات اتوماسیون صنعتی توضیح می‌دهیم.

سروو موتور دلتا سری A2 از شرکت دلتا به عنوان یکی از پیشرفته‌ترین سیستم‌های کنترل حرکت، ویژگی‌های منحصر به فردی مانند CAM الکترونیکی داخلی (E-CAM) را ارائه می‌دهند. این قابلیت باعث می‌شود که مهندسان بتوانند فرآیندهای تولید را با دقت بسیار بالا کنترل کنند و از همزمانی بی‌نظیری در عملیات حرکتی بهره‌مند شوند. استفاده از سروو دلتا در صنایع مختلف باعث بهبود کیفیت، افزایش بهره‌وری و کاهش زمان خرابی‌ها شده است. در ادامه به بررسی عمیق‌تر این فناوری پرداخته و همچنین کاربردهای آن را در زمینه‌های مختلف صنعتی مرور می‌کنیم.

کَم الکترونیکی (E-Cam)

در سیستم‌های مدرن اتوماسیون، کَم الکترونیکی (E-Cam) به عنوان یک جایگزین هوشمند برای کَم‌های مکانیکی سنتی مطرح شده است. در سیستم‌های کَم مکانیکی، یک محور اصلی (Master Axis) وظیفه کنترل محورهای فرعی (Slave Axis) را از طریق مکانیزم‌های پیچیده چرخ‌دنده‌ای بر عهده داشت، اما این سیستم‌ها به دلیل ماهیت فیزیکی خود، محدودیت‌هایی در دقت و انعطاف‌پذیری داشتند. با پیشرفت فناوری و معرفی سیستم‌های E-Cam، این محدودیت‌ها برطرف شده‌اند. در سیستم E-Cam، حرکات محورهای فرعی به صورت دیجیتال و با الگوریتم‌های کنترلی دقیق بر اساس ورودی‌های محور اصلی تنظیم می‌شوند، که باعث افزایش دقت و انعطاف‌پذیری در کنترل حرکات پیچیده و هماهنگ می‌شود.

1. توان مکانیکی
2. دستور پالس
3. ورودی محور اصلی
4. بادامک
5. خروجی بادامک
6. اگر هر دو محور به یک شکل کار کنند، می‌توان از سیستم سروو برای جایگزینی بادامک مکانیکی استفاده کرد.

در سیستم E-Cam، محور فرعی به عنوان تابعی از محور اصلی عمل می‌کند. این تابع یک الگوی حرکتی را تعریف می‌کند که در آن محور فرعی به صورت دقیق از محور اصلی پیروی می‌کند. با استفاده از سیگنال‌های دیجیتال و فرمان‌های پالس، می‌توان این الگوها را با دقت بسیار بالایی تنظیم کرد. این روش امکان جایگزینی سیستم‌های پیچیده مکانیکی با سیستم‌های الکترونیکی هوشمند را فراهم کرده است، که نه تنها هزینه‌های نگهداری و تعمیر را کاهش می‌دهد، بلکه عملکرد را نیز بهبود می‌بخشد. این سیستم به‌خصوص در کاربردهایی که نیاز به هماهنگی دقیق بین چندین محور دارند، مانند صنایع بسته‌بندی و چاپ، نقش کلیدی ایفا می‌کند​.

1. موقعیت PUU
2. موقعیت نگاشت‌شده
3. نگاشت موقعیت به موقعیت
4. قطار پالس برای محور اصلی
5. پالس (محور اصلی)

پارامترهای E-Cam

در سیستم E-Cam سرو موتور دلتا، پارامترهای متعددی برای تنظیم دقیق حرکت محورهای اصلی و فرعی وجود دارند که هر کدام نقش مهمی در عملکرد هماهنگ این سیستم ایفا می‌کنند. پارامترهای مربوط به محور اصلی (Master Axis) شامل منابع ورودی آن (P5-88.Y) است. منحنی E-Cam نیز که رابطه بین محور اصلی و فرعی را تعریف می‌کند، از طریق پارامترهای P5-81، P5-82 و P5-85 تنظیم می‌شود. کلاچ (Clutch) زمان‌بندی شروع حرکت محور فرعی را نسبت به محور اصلی کنترل می‌کند (P5-88.UZ، P5-87، P5-89). همچنین، دنده الکترونیکی محور اصلی (Master E-Gear) وظیفه مقیاس‌بندی پالس‌های فرمان را با استفاده از P5-83 و P5-84 دارد، در حالی که دنده الکترونیکی محور فرعی (Slave E-Gear) از پارامترهای P1-44، P1-45 و P5-19 برای مقیاس‌بندی خروجی منحنی E-Cam استفاده می‌کند.

منابع محور اصلی Sources of Master Axis

در سیستم E-Cam سروو موتورهای دلتا A2، منابع محور اصلی (Master Axis) به دو دسته کلی تقسیم می‌شوند: منابع فیزیکی و منابع مجازی. از مجموع شش منبع موجود، چهار منبع فیزیکی و دو منبع مجازی هستند. این منابع نقش کلیدی در تعیین نحوه عملکرد محور اصلی و ارتباط آن با محورهای فرعی ایفا می‌کنند.

1. سیگنال‌های مجازی:

سیگنال‌های مجازی برای آزمایش عملکرد E-Cam بدون نیاز به سیگنال‌های فیزیکی محور اصلی طراحی شده‌اند. این قابلیت اجازه می‌دهد تا کاربران بتوانند عملکرد سیستم را قبل از پیاده‌سازی نهایی در محیط واقعی بررسی و تست کنند. این ویژگی به ویژه در مراحل اولیه توسعه و تست اهمیت بالایی دارد و باعث صرفه‌جویی در زمان و منابع می‌شود.

1. سیگنال‌های فیزیکی:

چهار سیگنال فیزیکی موجود برای محور اصلی از طریق کانکتورهای CN1 یا CN5 وارد سروو موتور می‌شوند. این سیگنال‌ها شامل پالس‌های واقعی از محور اصلی هستند که سیستم باید آنها را پردازش کند تا حرکات هماهنگ محورهای فرعی را کنترل کند.

یکی دیگر از ویژگی‌های مهم سیستم ASDA-A2، پالس بای‌پس (Pulse By-pass) است. این قابلیت اجازه می‌دهد که چندین محور فرعی به‌طور هم‌زمان از یک محور اصلی پیروی کنند. در این حالت، سروو موتور نقش تکرارکننده‌ای (Repeater) را ایفا می‌کند و پالس‌های دریافت شده را بدون کاهش کیفیت به مراحل بعدی ارسال می‌کند. این انتقال پالس با سرعت بالایی انجام می‌شود و تنها 50 نانوثانیه تأخیر در هر مرحله دارد.

برای استفاده از پالس بای‌پس از طریق CN1 و CN5، پارامترهای زیر تنظیم می‌شوند:

• بای‌پس از طریق CN1: مقدار P1-74.B=2 تنظیم می‌شود تا پالس‌ها از طریق CN1 ارسال شوند.
• بای‌پس از طریق CN5: مقدار P1-74.B=1 تنظیم می‌شود تا پالس‌ها از طریق CN5 منتقل شوند.

این تنظیمات امکان ایجاد یک جریان پالس مداوم و هماهنگ را برای ارتباط بین محورهای اصلی و فرعی فراهم می‌کند، که به بهینه‌سازی عملکرد سیستم کمک می‌کند.

سیستم کلاچ

سیستم کلاچ در سروو موتورهای دلتا A2 نقشی حیاتی در کنترل زمان‌بندی و هماهنگی بین محور اصلی و محورهای فرعی ایفا می‌کند. این سیستم امکان تنظیم دقیق زمان شروع حرکت محور فرعی در واکنش به فرمان‌های محور اصلی را فراهم می‌کند. با استفاده از کلاچ، محور فرعی می‌تواند به‌صورت کنترل‌شده و هماهنگ با محور اصلی درگیر یا از آن جدا شود، که این امر برای کاربردهای دقیق و حساس اتوماسیون صنعتی ضروری است.

کنترل زمان درگیری کلاچ به سه شرط اصلی بستگی دارد. این شرایط شامل فعال‌سازی فوری کلاچ هنگام روشن شدن E-Cam، فعال‌سازی با یک سیگنال دیجیتال، و فعال‌سازی از طریق عملکرد Capture است. عملکرد Capture به دلیل ورودی‌های با سرعت بالا طراحی شده است و به E-Cam اجازه می‌دهد بلافاصله پس از دریافت موقعیت، فعال شود. این قابلیت باعث می‌شود سیستم در حالت‌های مختلف با دقت بالا عمل کند.

در طرف مقابل، کنترل زمان جدا شدن کلاچ به چندین شرط بستگی دارد که می‌توان آنها را با استفاده از ترکیب منطقی Bit-OR تنظیم کرد. سه شرط اصلی برای جداسازی وجود دارد: جداسازی بر اساس تعداد مشخصی از پالس‌های محور اصلی، جداسازی با توقف نرم و جداسازی با چرخه مکرر. به عنوان مثال، در حالت شرط 2، تمرکز روی دقت موقعیت است، در حالی که در شرط 6، توقف نرم برای کاهش شوک‌های مکانیکی در حین جداسازی استفاده می‌شود.

یکی دیگر از ویژگی‌های کلیدی سیستم کلاچ، امکان تأخیر در درگیری کلاچ است که با استفاده از پالس‌های لید تنظیم می‌شود. دو نوع پالس لید وجود دارد: یکبار برای همیشه و نوع چرخه‌ای. پارامتر P5-87 برای تنظیم تأخیر یکبار مصرف استفاده می‌شود، در حالی که پارامتر P5-92 برای تنظیم تأخیرهای چرخه‌ای به کار می‌رود که با شرایط خاص جداسازی مرتبط است.

دنده الکترونیکی محور اصلی

دنده الکترونیکی محور اصلی (Master E-Gear) نقش مهمی در تغییر رزولوشن فرمان پالس‌های محور اصلی ایفا می‌کند. این پارامتر به شما اجازه می‌دهد که دقت حرکتی محور اصلی را از طریق تغییر در مقیاس پالس‌های ورودی کنترل کنید. با تنظیم پارامتر P5-83، می‌توان رزولوشن پالس‌ها را حتی در حین درگیری سیستم تغییر داد تا به دقت مورد نیاز برای کنترل حرکت دست یافت.

منحنی E-Cam

منحنی E-Cam، که رابطه بین محور اصلی و محورهای فرعی را تعیین می‌کند، در آرایه داده‌ها ذخیره می‌شود. نقطه شروع منحنی با پارامتر P5-81 مشخص می‌شود و طول منحنی توسط P5-82 +1 تعریف می‌شود. هر منحنی می‌تواند تا 720 بخش داشته باشد. همچنین، نقطه ابتدایی درگیری E-Cam با پارامتر P5-85 تعیین می‌شود که اهمیت بالایی در دقت حرکت دارد.

چندین ویژگی مهم در ساخت و ذخیره منحنی E-Cam وجود دارد:

• پشتیبان‌گیری از منحنی: پس از دانلود منحنی، آن در حافظه RAM قرار می‌گیرد، اما می‌توان آن را به EEPROM انتقال داد تا حتی در صورت خاموش شدن سیستم نیز باقی بماند.
• قابلیت ذخیره چندین منحنی: در آرایه داده‌ها می‌توان تا 800 منحنی مختلف را ذخیره کرد، که هر منحنی می‌تواند حداکثر 721 نقطه داشته باشد.

برای ساخت منحنی‌های E-Cam می‌توان از روش‌هایی مانند Table Filling Creation استفاده کرد. در این روش، منحنی به بخش‌های مساوی تقسیم می‌شود و نقاط کلیدی در آرایه داده‌ها ثبت می‌شوند. به عنوان مثال، تقسیم کَم به 8 بخش به معنای ثبت 9 نقطه در آرایه داده‌ها خواهد بود. سپس، از تابع مکعبی برای محاسبه مقادیر بین نقاط استفاده می‌شود تا یک منحنی حرکتی صاف و پیوسته به دست آید.

دنده الکترونیکی محور فرعی

دنده الکترونیکی محور فرعی (Slave E-Gear) در سیستم E-Cam به همان شیوه‌ای که برای دنده الکترونیکی سیستم (System E-Gear) استفاده می‌شود، تنظیم می‌گردد و توسط پارامترهای P1-44 و P1-45 تعریف می‌شود. تغییرات ایجاد شده در این دنده الکترونیکی حتی پس از جدا شدن E-Cam نیز حفظ می‌شود و نسبت جدید دنده به کار خود ادامه می‌دهد. این قابلیت باعث می‌شود که تنظیمات محور فرعی به‌صورت مداوم در سیستم باقی بماند و عملکرد حرکتی با دقت بیشتری انجام گیرد.

مقیاس‌بندی منحنی E-Cam

در سیستم E-Cam، تنظیمات مقیاس‌بندی منحنی می‌تواند به‌منظور بهینه‌سازی حرکات و تطبیق آنها با نیازهای خاص برنامه انجام شود. پارامتر P5-19 به شما امکان می‌دهد که فرمان‌های ورودی را با خروجی مطابقت دهید، مشابه عملکرد دنده الکترونیکی محور فرعی، اما تنها برای سیستم E-Cam کاربرد دارد. این مقیاس‌بندی برای تنظیم دقیق‌تر و هماهنگ‌تر حرکت محورهای فرعی نسبت به محور اصلی استفاده می‌شود، که در برنامه‌های نیازمند دقت بالا بسیار مهم است.

یکی از ویژگی‌های مهم مقیاس‌بندی منحنی E-Cam، امکان تنظیم مقادیر منفی است. اگر مقدار P5-19 به صورت منفی تنظیم شود، منحنی به صورت وارونه نسبت به حالت مثبت ایجاد خواهد شد. دامنه این پارامتر بین -2147.000000 تا 2147.000000 است و می‌توان آن را با دقتی تا 0.000001 تغییر داد. هر تغییری که در P5-19 اعمال شود، زمانی که E-Cam دوباره فعال می‌شود، به طور خودکار اعمال خواهد شد و حرکات بر اساس تنظیمات جدید اجرا می‌شوند.

ایجاد منحنی E-Cam با نرم‌افزار

برای ایجاد منحنی‌های E-Cam در سیستم سروو موتور دلتا سری A2، از نرم‌افزار ASDA-Soft استفاده می‌شود که چندین روش مختلف برای طراحی و پیاده‌سازی منحنی‌ها فراهم می‌کند. این نرم‌افزار به کاربر امکان می‌دهد تا با دقت بالایی منحنی‌های حرکتی مورد نیاز را برای تطبیق دقیق محورهای اصلی و فرعی تنظیم کند. در ادامه به برخی از روش‌های اصلی ایجاد منحنی اشاره می‌کنیم:

1. Table Filling Creation

این روش به‌طور خاص برای کاربردهایی که به حرکت نقطه به نقطه نیاز دارند، مانند کَم‌های مکانیکی سنتی، طراحی شده است. در این روش:

• منحنی به 720 بخش تقسیم می‌شود و می‌توان تا 721 نقطه را در آرایه داده‌ها ثبت کرد.
• دقت حداقل برای تقسیمات 0.5 درجه است که به معنای تقسیم یک دور کامل (360 درجه) به بخش‌های مساوی است.
• ارتباط سرعت با موقعیت: سرعت مشتقی از موقعیت است، بنابراین در این روش، حفظ یکنواختی سرعت موتور بسیار مهم است تا از تغییرات ناگهانی جلوگیری شود.

2. Speed Fitting Creation

این روش برای کاربردهایی مناسب است که سرعت به عنوان عامل کلیدی مدنظر است. در این روش تمرکز بر تنظیم سرعت برای دستیابی به حرکت‌های یکنواخت و کنترل‌شده است. این روش به خصوص در مواردی که تغییرات سریع در سرعت مجاز نیست، بسیار کارآمد است.

3. Cubic Curve Creation

این روش بسیار قدرتمند برای ایجاد منحنی‌هایی است که در آنها موقعیت و سرعت به طور دقیق تنظیم می‌شوند. ویژگی‌های این روش عبارت‌اند از:

• امکان ایجاد خط مستقیم، منحنی یکنواخت و منحنی S (کوبیک) بین دو نقطه.
• قابلیت افزودن یا حذف نقاط بین هر دو نقطه و تنظیم فاصله بین نقاط به دلخواه.
• امکان تعیین زوایای شروع و پایان منحنی S برای دستیابی به حرکت نرم‌تر.
• رفع لرزش‌های سرعت: اگر نرخ نمونه‌گیری به 1 تنظیم شود، ممکن است ارتعاشات کوچکی در سرعت رخ دهد که می‌توان با استفاده از دنده الکترونیکی محور فرعی آن را اصلاح کرد.

این روش‌ها در نرم‌افزار ASDA-Soft پیاده‌سازی شده‌اند و کاربر با استفاده از این ابزارهای قدرتمند می‌تواند منحنی‌های دقیق و بهینه‌سازی‌شده‌ای را برای کاربردهای مختلف طراحی و اجرا کند​.

منحنی برش چرخشی

برش چرخشی (Rotary Shear) یکی از فرآیندهای حیاتی در صنعت است که برای برش مواد به صورت مداوم و بدون توقف استفاده می‌شود. این فناوری به ویژه در صنایعی که نیاز به برش سریع و دقیق دارند، مانند بسته‌بندی و چاپ، کاربرد دارد. در این روش، برش در حین حرکت مواد انجام می‌شود و سرعت برش باید به گونه‌ای تنظیم شود که از تغییرات ناگهانی سرعت جلوگیری شود. یکی از اصول کلیدی در برش چرخشی، سرعت نسبی صفر (Relative Zero Speed) است که تضمین می‌کند تیغه با مواد در یک نقطه بدون ایجاد خرابی یا آسیب تماس داشته باشد.

اهمیت سرعت نسبی صفر

سرعت نسبی صفر یکی از مفاهیم مهم در برش چرخشی است. در این حالت، سرعت نسبی بین تیغه و مواد به صفر می‌رسد و این امکان را فراهم می‌کند که برش بدون ایجاد تنش یا تخریب مواد انجام شود. برای دستیابی به برش نرم و یکنواخت، منحنی‌های حرکتی تیغه باید به دقت تنظیم شوند تا سرعت نسبی در لحظه برش صفر باشد. این مسئله به ویژه در برش موادی که نیاز به دقت بالا دارند، اهمیت بیشتری پیدا می‌کند.

تنظیمات منحنی برش چرخشی

منحنی‌های برش چرخشی می‌توانند شامل مناطق مختلفی مانند منطقه مهر و موم (Sealing Zone) و منطقه بدون مهر و موم باشند:

1. منحنی‌های با منطقه مهر و موم: در بسته‌بندی‌هایی که نیاز به مهر و موم در دو انتهای مواد دارند، از این نوع منحنی‌ها استفاده می‌شود. در این موارد، یک تیغه پهن برای انجام برش لازم است.
2. منحنی‌های بدون منطقه مهر و موم: در کاربردهایی که نیازی به مهر و موم نیست، می‌توان از این نوع منحنی‌ها استفاده کرد.

رابطه بین تیغه و منحنی برش

برای بهینه‌سازی فرآیند برش، رابطه مستقیمی بین طول برش و محیط تیغه وجود دارد. این نسبت تعیین‌کننده سرعت چرخش محور فرعی است. هرچه منطقه سرعت نسبی صفر گسترده‌تر باشد، انعطاف‌پذیری طول برش کاهش می‌یابد. همچنین:

• افزایش تعداد تیغه‌ها: با افزایش تعداد تیغه‌ها، نسبت محیط تیغه به طول برش تغییر می‌کند و امکان برش‌های کوتاه‌تر فراهم می‌شود.
• تعویض منطقه مهر و موم: این منطقه از روی مواد تنظیم می‌شود، نه از روی تیغه، که باعث افزایش دقت در تنظیمات برش می‌شود.

نرم‌افزار ASDA-Soft برای ایجاد منحنی‌های برش چرخشی بسیار کارآمد است. این نرم‌افزار دارای دستیار منحنی‌سازی است که با توجه به مشخصات مکانیکی، به کاربر اجازه می‌دهد تا منحنی‌های پیچیده‌ای را برای برش دقیق مواد طراحی کند​

ایجاد منحنی در درایو

ایجاد منحنی‌های E-Cam در درایو سروو دلتا A2 از طریق استفاده از دستورات ماکرو (Macro Instructions) انجام می‌شود. این قابلیت به کاربر این امکان را می‌دهد که منحنی‌های متناسب با نیازهای خاص خود را برای برش چرخشی تولید کند. دستورات ماکرو به‌ویژه برای کاربردهایی که طول برش به‌طور مکرر تغییر می‌کند، طراحی شده‌اند. در ادامه مراحل و نکات کلیدی در استفاده از این دستورات را بررسی می‌کنیم:

نحوه استفاده از دستورات ماکرو

برای تولید منحنی E-Cam، باید مراحل زیر را دنبال کنید:

• وارد کردن پارامترها: تمام پارامترهای لازم را در فیلدهای مربوطه وارد کنید.
• اجرای دستور: پس از وارد کردن پارامترها، دستور را راه‌اندازی کنید و نتیجه را بررسی نمایید.

• دستورات ماکرو

دو نوع اصلی دستور ماکرو برای ایجاد منحنی‌های برش چرخشی وجود دارد:

• ماکرو دستور P5-97=6:
  • این دستور منحنی را با منطقه مهر و موم ثابت 51 درجه تولید می‌کند.
  • آدرس آرایه داده‌ها و نسبت دنده الکترونیکی محور فرعی (P1-44 و P1-45) را برای منحنی E-Cam تنظیم کنید.
• ماکرو دستور P5-97=7:
  • این دستور برای مواقعی که طول برش تغییر می‌کند و تیغه عریض وجود دارد، طراحی شده است.
  • پارامترهای مربوط به آرایه داده‌ها و دنده الکترونیکی محور فرعی را تنظیم کرده و نکات زیر را رعایت کنید:
    • تخصیص صحیح مناطق انتظار، شتاب/کاهش شتاب و مناطق هموار کردن منحنی S.

نمونه‌ها و محاسبات

چندین نمونه برای درک بهتر نحوه ایجاد منحنی‌ها وجود دارد:

• نمونه 1: برای R=3 و تنظیمات خاص، مناطق و پارامترهای لازم محاسبه می‌شوند.
• نمونه 2: با تغییر سرعت (Vc) به 1.2، محاسبات جدیدی انجام می‌شود تا مناطق مهر و موم و دیگر تنظیمات به‌روز شوند.
• نمونه 3: برای R=0.5 و دیگر پارامترها، مناطق و نسبت‌های جدید محاسبه می‌شوند.

این روش‌ها و دستورات به کاربر کمک می‌کنند تا منحنی‌های دقیق و بهینه‌ای را برای برش چرخشی ایجاد کند، که در نهایت منجر به افزایش کیفیت و دقت در فرآیندهای تولید می‌شود​

محور ثبت همزمان

محور ثبت همزمان یک ویژگی کلیدی در سیستم‌های اتوماسیون صنعتی است که به هماهنگی حرکات محورهای اصلی و فرعی کمک می‌کند. این سیستم به ویژه در ماشین‌آلات بسته‌بندی که نیاز به دقت و سرعت بالا دارند، کاربرد دارد. در ادامه به بررسی جنبه‌های مختلف محور ثبت همزمان می‌پردازیم.

کاربرد محور ثبت همزمان

• در ماشین‌های بسته‌بندی، برش‌دهنده و نوار نقاله زنجیری باید با سرعت ارسال فیلم هماهنگ باشند.
• این هماهنگی به جلوگیری از برش‌های نامنظم و افزایش کیفیت محصول کمک می‌کند.

روش‌های اتصال

• اتصالات الکتریکی باید به‌طور دقیق تنظیم شوند تا عملکرد صحیح محور ثبت همزمان تضمین شود.
• استفاده از کانکتورهای مناسب و بررسی اتصالات به‌منظور جلوگیری از قطع و وصلی‌های ناخواسته اهمیت دارد.

علت برش در مکان نادرست

• اگر محور اصلی نتواند به طول تنظیم‌شده پایبند باشد، محور فرعی قادر به برش در مکان صحیح نخواهد بود.
• شرایطی مانند تغییرات در مواد یا اتصالات ضعیف می‌تواند منجر به این مشکلات شود.

علل بالقوه برش نادرست

• تحریف فیلم: فیلم ممکن است به دلیل فشار یا تنش‌های مکانیکی دچار تحریف شود.
• پالس‌های مفقود: هر گونه نقص در سیگنال‌های پالس می‌تواند به برش‌های نادرست منجر شود.

روش‌های مراقبتی

• طول برش باید مطابق با طول واقعی بین دو علامت تنظیم شود تا از بروز خطا جلوگیری گردد.
• عملکرد ردیابی علامت: این ویژگی به سیستم اجازه می‌دهد که طول برش را بر اساس تفاوت بین تعداد پالس‌های دریافتی و استاندارد تنظیم کند.

تنظیمات ضروری

• پارامترهایی مانند P5-80 (نرخ اصلاح) و P5-79 (شمارنده پالس‌های خطا) باید به‌دقت تنظیم شوند تا عملکرد محور ثبت همزمان بهینه شود.

متغیرهای نظارتی مفید

• کد عملکرد 81 (51h): تعداد پالس‌های بین دو علامت را نشان می‌دهد.
• کد عملکرد 84 (54h): شمارنده خطا (P5-79) را نشان می‌دهد که باید همواره نزدیک به صفر باشد.

عملکرد علامت گم‌شده

• اگر علامتی گم شود، طول برش فعلی تا زمانی که علامت دوباره خوانده شود، حفظ خواهد شد.
• سیستم می‌تواند هنگام بازیابی علامت، طول برش را دوباره تنظیم کند.

عملکرد ماسکینگ

• برای افزایش دقت خواندن علامت، عملکرد ماسکینگ با استفاده از توابع Capture و Compare پیاده‌سازی می‌شود.
• فاصله ماسکینگ می‌تواند برای کاربردهای خاص تنظیم شود تا از هرگونه خطای احتمالی جلوگیری کند.

دستورات ماکرو برای هماهنگی Capture و Compare

• ماکرو دستور P5-97=1 برای هماهنگی بین توابع Capture و Compare استفاده می‌شود و طول ماسکینگ باید به‌طور مناسب در P5-96 تنظیم شود.

این ویژگی‌های محور ثبت همزمان به بهینه‌سازی عملکرد سیستم‌های اتوماسیون کمک کرده و دقت و کیفیت بالایی را در فرآیندهای صنعتی فراهم می‌کند​

نکات کاربردی

• برش طولانی‌تر از منحنی: در مواردی که طول برش بیشتر از طراحی منحنی E-Cam باشد، از عبارت جداسازی شماره 4 استفاده می‌شود تا عملیات برش به‌طور مؤثری انجام شود.
• تأخیر یک میلی‌ثانیه در PR: در برخی موارد، وجود تأخیر یک میلی‌ثانیه ضروری است تا اطمینان حاصل شود که PR های بعدی به درستی عمل کنند. این تأخیر باعث می‌شود PR به مدت یک میلی‌ثانیه زمان خالی داشته باشد و محتوا به هم نریزد.

برش در حال حرکت

برش در حال حرکت یک روش پیشرفته در اتوماسیون صنعتی است که به وسیله آن تیغه در حال پرواز با مواد همراهی کرده و به‌طور مداوم و بدون توقف برش انجام می‌دهد. این روش به‌ویژه در خطوط تولید و بسته‌بندی که نیاز به سرعت و دقت بالا دارد، به کار می‌رود. در این سیستم، منطقه سرعت نسبی صفر باید به اندازه کافی طولانی باشد تا تیغه بتواند برش خود را کامل کند و از آسیب به مواد جلوگیری شود.

یکی از چالش‌های اصلی در برش در حال حرکت، وجود سرعت نسبی است. اگر این سرعت هنگام برش وجود داشته باشد، ممکن است آسیب جدی به ماشین وارد شود. بنابراین، ضروری است که کنترل دقیقی بر روی سرعت و هماهنگی بین محورهای مختلف وجود داشته باشد. به همین دلیل، در این سیستم، E-Cam پس از شروع چرخه، به‌طور کامل درگیر می‌شود و چهار ناحیه مختلف شامل ناحیه شتاب، ناحیه سرعت نسبی صفر، ناحیه کاهش شتاب و ناحیه بازگشت در هر چرخه وجود دارد.

عملکرد برش در حال حرکت به‌صورت چرخه‌ای اجرا می‌شود، به طوری که فاصله زمانی بین هر دو نقطه ثابت و یکسان است، بدون توجه به فاصله یا جهت. هر چرخه از فاز شتاب آغاز می‌شود و برای اولین چرخه، وجود تأخیر در شروع آن ضروری است که می‌توان از پارامتر P5-87 برای این منظور استفاده کرد. در شرایطی که طول برش بیشتر از مسیر ماشین باشد، تنظیم P5-87 برای افزایش طول برش انجام می‌شود، و در مواردی که نیاز به تنظیمات جزئی وجود دارد، می‌توان از توابع Capture و Compare برای تولید سیگنال‌های اولیه استفاده کرد​.

نکات مهم استفاده از تیغه‌های در حال پرواز (Flying Saw)

در استفاده از تیغه‌های در حال پرواز (Flying Saw)، باید از محور ثبت همزمان (Synchronous Capture Axis) استفاده نشود. این ترکیب می‌تواند به آسیب‌دیدگی ماشین منجر شود، زیرا مکانیزم برش در حال پرواز با مکانیزم برش چرخشی متفاوت است و تنظیمات سرعت در این حالت بسیار حساس است.

هم‌پوشانی دستورات

• دستورات PR و E-Cam: این دستورات می‌توانند در حین اجرای E-Cam هم‌پوشانی داشته باشند، که این ویژگی در کنترل فاز کاربرد دارد.
• جابجایی فاز: برای جابجایی فاز می‌توان از یک رویداد خاص استفاده کرد. جابجایی مثبت فقط زمانی امکان‌پذیر است که سرعت مثبت بالاتر از سرعت E-Cam تنظیم شده باشد.

چرا E-Cam من کار نمی‌کند؟

در صورت بروز مشکلات در عملکرد E-Cam، بررسی چندین عامل کلیدی ضروری است:

• پالس اصلی (Master Pulse):
  • ابتدا باید پالس اصلی را بررسی کنید.
  • اطمینان حاصل کنید که جهت پالس‌ها مثبت است، زیرا این امر برای عملکرد صحیح E-Cam الزامی است.
• محور اصلی (Master Axis):
  • زمانی که E-Cam فعال است (P5-88.X=1)، باید تعداد پالس‌ها در P5-86 افزایش یابد.
  • اگر این عدد افزایش نمی‌یابد، باید جهت پالس را معکوس کنید (نه جهت موتور).
• منحنی E-Cam:
  • بررسی کنید که منحنی E-Cam به درستی در آرایه داده‌ها دانلود شده باشد.
  • نسبت P5-19 را نیز بررسی کنید تا مطمئن شوید مقدار آن صحیح است (به عنوان مثال، 0.000001 یا 1).
• وضعیت کلاچ (Clutch Status):
  • وضعیت کلاچ را می‌توان از P5-88.S بررسی کرد تا اطمینان حاصل شود که کلاچ به درستی عمل می‌کند​

نتیجه‌گیری

در نهایت، سیستم‌های E-Cam و محور ثبت همزمان به عنوان ابزارهای پیشرفته در اتوماسیون صنعتی، نقش کلیدی در بهبود دقت و کارایی فرآیندهای تولید دارند. با بهره‌گیری از تکنولوژی‌های نوین مانند برش چرخشی و ماکرو دستورات، می‌توان به نتایج بهتری در زمان‌بندی و کنترل حرکات دست یافت. این سیستم‌ها، با قابلیت‌های تنظیم و انعطاف‌پذیری بالا، به مهندسان و تکنسین‌ها این امکان را می‌دهند که فرآیندهای خود را به صورت بهینه‌تری طراحی و اجرا کنند.

برای بهره‌مندی از تکنولوژی‌های پیشرفته و محصولات با کیفیت، به فروشگاه آزند اتوماسیون نمایندگی دلتا در لاله زار مراجعه کنید و از مشاوره‌های تخصصی ما برای بهبود عملکرد سیستم‌های خود بهره‌مند شوید. با ما همراه باشید تا گام‌های موثری در جهت بهینه‌سازی فرایندهای تولیدی خود بردارید و از جدیدترین راهکارهای اتوماسیون صنعتی بهره‌مند شوید.

سوالات متداول

1. Cam چیست و چه کاربردی دارد؟

✅ E-Cam یک سیستم کنترل حرکت است که به محورهای فرعی اجازه می‌دهد تا به‌طور دقیق از محور اصلی پیروی کنند و برای کاربردهای اتوماسیون صنعتی طراحی شده است.

2. چرا باید از محور ثبت همزمان استفاده کنیم؟

✅ محور ثبت همزمان باعث هماهنگی دقیق بین محورهای اصلی و فرعی می‌شود و از بروز برش‌های نادرست جلوگیری می‌کند.

3. چه عواملی می‌توانند باعث عدم عملکرد E-Cam شوند؟

✅ عواملی مانند پالس‌های نادرست، وضعیت نامناسب کلاچ و مشکلات در منحنی E-Cam می‌توانند باعث عدم عملکرد صحیح سیستم شوند.

4. چگونه می‌توانم مشکلات مربوط به کلاچ را شناسایی کنم؟

✅ می‌توانید وضعیت کلاچ را از طریق پارامتر P5-88.S بررسی کنید تا از عملکرد صحیح آن اطمینان حاصل کنید.

5. آیا می‌توانم از تیغه در حال پرواز در کنار محور ثبت همزمان استفاده کنم؟

✅ خیر، استفاده از تیغه در حال پرواز به همراه محور ثبت همزمان توصیه نمی‌شود، زیرا ممکن است به ماشین آسیب برساند.